Санкт-Петербург: +7 (812) 603-42-02
Москва: +7 (499) 653-94-95

Ротационные прошивные головки (производители).   

 Изготовление различных многогранных (фасонных) отверстий (квадратных, шестигранных, треугольных, TORX и др., в т.ч. специальных форм) в деталях, методом ротационной прошивки известно с давних времен. При использовании специального адаптера, данным методом можно получать и наружные шестигранники, квадраты, звездочки и другие различные фасонные поверхности по чертежам, в соответствии с техническим заданием  заказчика. Обрабатывать данным инструментом можно различные материалы: сталь, нержавейку, титан, алюминий и т.д.
 

 

Как правило таким методом получают отверстия не высокой степени точности (допуск на размер находится в пределах от десятки и выше), так же есть ограничения по глубине обработки. Для более точных отверстий применяют иные методы обработки, такие как протягивание (прошивка), долбление или электроэрозионную обработку.

Принцип работы ротационной прошивки заключается в обработке заранее подготовленной поверхности по траектории движения инструмента вдоль обрабатываемой поверхности, при этом заготовка и инструмент получают синхронное вращение, с контактом резца в заготовке практически стремящемся к "одной точке" (при этом сам резец инструмента в прошивке конструктивно установлен под небольшим углом).

 

В статье МГТУ им. Н.Э. Баумана  "Aнализ точности гранных отверстий, получаемых методом качающегося прошивания" от 04.04.11 г. (авторы: Зубков Н. Н., Ломакин А. В.; УДК 621.9.04) более детально описан принцип работы прошивных головок и приведен анализ точности получаемых многогранных отверстий. Читать статью...

 

 

Прошивная головка может использоваться на большинстве станков с вращательным движением, как на станках традиционных (токарный станок, дрель, фрезерный станок), так и на станках с программным управлением, и может работать как по вертикали, так и по горизонтали. 

Головки поставляются с различными видами хвостовиков для установки на токарные и фрезерные станки.

 

Рекомендации при прошивании многогранников:

 

Необходимо сделать отверстие на заготовке, превышающее  (от 0,1 до 0,3 мм.) по размеру готовое фасонное отверстие.
При прошивании глухого отверстия рекомендуется глубину предварительно просверленного отверстия делать на 30-40% больше (для некоторых профилей и размеров до 40-50% больше) - рекомендации ориентировочные, необходимо корректировать по месту.
Возможно применение подрезной канавки для лучшего отделения стружки (в противном случае в глухих отверстиях она будет спакетирована на дне отверстия (вязкие материалы очень плохо в последствии поддаются удалению этой стружки)
 
На входе в отверстии нужно сделать заходную фаску достаточного размера.
При входе прошивного резца в заготовку обороты рекомендуется уменьшить до 50% от рабочих, или более для малых размеров прошивных резцов. Подачу можно оставить рабочей, или снизить в меньшей степени чем обороты, поскольку прошивной резец должен резать внатяг (при очень малой подаче иногда резец не давит, а прокручивается и разбивает входной участок отверстия в заготовке).
 
(Процент снижения оборотов при входе обусловлен типом прошивной головки. Если прошивная головка к примеру G16 - то в ней установлены более мощные подшипники и более вязкая смазка. И если к примеру в нее установлен мелкий резец...от 1 мм до 4 мм допустим шестигранник - то в момент входа в контакт резца с вращающейся заготовкой, через него начнет мгновенно передаваться крутящий момент от заготовки, который должен раскрутить вал и подшипники прошивной головки (это довольно большой пиковый бросок, возникает момент инерции деталей прошивной головки)...при этом может произойти поломка резца...именно в момент входа в заготовку. Сильно подвержены поломкам резцы малого размера из порошкового (спеченного) быстрореза, еще более ломкие резцы из тв.сплава (но такие в основном только китайского производства и в головки Brighetti не подходят).
 
На первом этапе прошивания многогранных отверстий рекомендуется вести наблюдение за уголками прошивного резца (посадка по задней поверхности в основном начинается именно с уголков), через определенное количество прошитых отверстий (через 1-2 (для деталей из титана типа ВТ22, или через 5-10 для простых конструкционных сталей)
Допустимая посадка по задней поверхности зависит от многих факторов, в том числе и от размера резца и марки обрабатываемого материала. Но можно с уверенностью сказать одно, что небольшую посадку 1-2 десятки проще переточить (у Вас получится большее количество возможных переточек резца), более острый резец меньше создает наклеп (что важно для самоупрочняющихся материалов), острый резец так же меньше создает нагрузку на узлы станка и подшипники самой прошивной головки) Так что вопрос когда снимать и точить весьма не однозначный. Можно пользоваться рекомендациями допустимого износа по задней кромке к примеру для сверл из быстрореза по отечественным ГОСТам. Далее, когда определен несколько раз возможный (отслеженный, испытательный) период работы резца до переточки (количество прошитых отверстий), назначается рабочий период, как правило на 20-30% меньше количество прошитых многогранных отверстий, и проводится принудительная смена резца и его переточка.
 
Особенно хочется акцентировать внимание на закручивании граней прошиваемого многогранного отверстия. На разных материалах это проявляется по разному, многое зависит так же от режимов резания (к примеру низкая подача в более прочных материалах дает большее закручивание). На стали Ст.45 на глубине до 15 мм при разных режимах получались значения от 0,5 до 3 градусов.
Установка приводного стержня в прошивную головку значительно снижает закручивание граней. По сути это работает как поводковый патрон. Этот тяговый стержень может быть вкручен вместо зажимного винта, для крепления резца, но должен иметь достаточную длину резьбы, что бы зажать резец. При этом на деталь (или на оснастку в которую зажата деталь) устанавливается поводковый штырь. Суть этого, создать синхронизированное вращение заготовки и резца прошивной головки. При этом точность прошиваемых многогранников увеличивается на 2-3 степени (примерно до 10-12 квалитета)...в основном из-за снижения погрешности закручивания граней.
 
При выполнении особенно сложной обработки, рекомендуется использовать соответствующее масло для резки. От качества СОЖ многое зависит.

 

 

 

Демонстрационное видео работы прошивного инструмента 

Данную оснастку производят многие производители, но зачастую качественная работа таких головок определяется не только качественным изготовлением резцов, качественной сборкой, но и в большей степени качеством изготовления деталей таких головок (это и точность, и соответствующая термообработка и выбор материалов), и что наиболее важно! качеством установленных подшипников, а отсюда и существенный разброс цен на данную оснастку.
 
Приведем пример часто встречающихся производителей подобной продукции:
 
Brighetti https://www.brighettibroaching.com - довольно качественная оснастка с широким ассортиментом различных конструкций головок и хвостовиков
Chia-Mo http://www.chiamo.it - тоже интересный производитель
Slater Tool http://www.slatertools.com - очень широкий ассортимент, но качество среднее, в основном номенклатура в дюймовом исполнении
 
Встречаются подобный прошивной инструмент и у других производителей, но в менее широком ассортименте, например, у EWS, Zurn, F.Britsch и др.
 
 
 
Использование материалов сайта возможно только с письменного разрешения администрации сайта и активной гиперссылкой на источник.

Поделиться: